液體硅膠注射模具的特點(diǎn)有哪些？——LSR液態(tài)硅膠模具設(shè)計(jì)分析。

一般來說，熱固性液體硅橡膠(LSR)注射模具的結(jié)構(gòu)與熱塑性塑料注射成型的模具結(jié)構(gòu)相似，但存在 許多顯著的差異。例如，LSR材料通常具有較低的粘度，因此即使在非常低的注射壓力下，填充時(shí)間 也更短。為了避免空氣停滯，重要的是要有一個(gè)良好的排氣裝置在模具上。

此外，LSR材料在模具中不會像熱塑性塑料那樣收縮。液體硅橡膠受熱后容易膨脹。冷卻后會輕微收縮。因此，產(chǎn)品并不總是停留在凸表面的模具如預(yù)期，但停留在模腔。

雖然液態(tài)硅膠材料在模具中不會收縮，但在脫模和冷卻后，通常會收縮2.5%-3%。它到底縮小了多少?在某 種程度上主要取決于材料的配方。然而，從模具的角度來看，收縮可能受到幾個(gè)因素的影響，包括 模具的溫度、硅樹脂材料釋放的溫度、模腔內(nèi)的壓力以及LSR材料的后續(xù)壓縮。

注射點(diǎn)的位置也值得考慮，因?yàn)榛衔锪飨虻氖湛s通常大于垂直于化合物流向的收縮。產(chǎn)品的外部 尺寸也會影響其收縮。厚的產(chǎn)品通常比薄的產(chǎn)品收縮小。如果需要二次硫化，則再收縮0.5%-0.7%。

確定分模線的位置是設(shè)計(jì)硅橡膠注射模具的首步。通風(fēng)主要通過位于分模線上的凹槽實(shí)現(xiàn)。這樣 的溝槽必須在注射模塑料最終到達(dá)的地方。這有助于避免氣泡發(fā)生在模具內(nèi)，并減少強(qiáng)度損失的聯(lián)合。

由于低粘度的LSR，分模線必須非常準(zhǔn)確，以避免造成溢膠。即便如此，在加工過的產(chǎn)品上 還是可以看到分模的痕跡。脫模受產(chǎn)品幾何形狀和分型面位置的影響。設(shè)計(jì)的產(chǎn)品是略有倒角有助 于確保產(chǎn)品有一個(gè)一致的親和力，對另一半的模具腔所需。

注入液態(tài)硅膠后，合模時(shí)將型腔內(nèi)的空氣壓縮，充型過程中通過通風(fēng)槽排出。如果空氣不能完全 排盡，就會被困在橡膠中(這往往會導(dǎo)致產(chǎn)品出現(xiàn)白邊)。通風(fēng)槽的寬度一般約為1-3mm，深度約為 o.oo4mm-0.005mm。

模具內(nèi)部的疏散通風(fēng)效果比較好。這是通過設(shè)計(jì)一個(gè)墊片在分模線上，并迅速抽真空所有的模具腔與 真空泵。當(dāng)真空度達(dá)到一定程度時(shí)，模具完全關(guān)閉，開始注射壓力。

一些注塑設(shè)備允許操作變量閉合力下,處理器可以關(guān)閉模具在低壓力下到90% -95%的空腔充滿液體硅膠(使空氣更容易發(fā)泄),然后切換到一個(gè)更高的閉合力,避免硅橡膠擴(kuò)張和溢出。

冷澆道系統(tǒng)是LSR精密模具的良好選擇。大大限度地發(fā)揮液體硅膠的優(yōu)勢，大大限度地提高生產(chǎn)效率 。通過這種方式加工產(chǎn)品，不需要移除注射通道，從而避免了增加勞動強(qiáng)度的操作，有時(shí)也避免了 大量材料的浪費(fèi)。在許多情況下，無膠結(jié)構(gòu)也減少了操作時(shí)間。

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