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液態(tài)硅膠成型工藝有哪些？

液態(tài)硅膠成型工藝可以分為液態(tài)硅膠注塑和液態(tài)硅膠模壓轉注成型

液態(tài)硅膠注塑成型模具和液態(tài)硅膠模壓轉注成型模具優(yōu)劣勢參考
成型方式	模具結構	模具制作成本	模具維護成本	生產效率	尺寸穩(wěn)定度	自動化	操作性
立式液態(tài)硅膠成型機	復雜	高	高	低	不穩(wěn)定	最容易實現(xiàn)	最佳
臥式液態(tài)硅膠成型機	復雜	高	高	低	不穩(wěn)定	比較容易實現(xiàn)	好
液態(tài)硅膠模壓轉注成型	精簡	經濟實惠	低	高	穩(wěn)定	不易實現(xiàn)	稍差
其他補充	模圧轉注成型模具精筒了注料系統(tǒng),移除了模內冷卻系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)(加熱由機臺本體提供) ,同時頂出系統(tǒng)也是在模外完成,從而大大簡化了模具結構.	1.液態(tài)注塑成型模結構復雜,而且加工精度要求很高,一套普通的液態(tài)注塑模具價格都在10萬以上。2.轉注成型模具最大限度簡化了模具結構,從而更好的保證模具的加工精度,大大降低了模具加工成本,一套液態(tài)轉注模具只需4萬左右。	1液體注塑成型模具結構復雜,各運動部件容易損,從而大大增加了模具維護成本 2.轉注成型模結構精簡,運動部件少,大大降低模具維護成本。	1.液態(tài)注塑成型模只有一個注膠點位,開極穴數(shù)大受限制.一般一模只可排2-16,每天產能只有3K-5K左右 2,轉注成型模具可設計多個注膠點位,一?？梢耘?2-48穴,大大提高產能,每天產能可達10K以上。	1.注塑成型工藝的產品重要尺寸大多由多塊模板組合而成,所以不穩(wěn)定,成品尺寸難于保證 2, 轉注成型工藝的產品重要尺寸都在一塊模板上,成品尺寸相對更加穩(wěn)定。	1.這是由機臺結構決定的,注塑機臺本身就有很多運動機構,因此比較容易實現(xiàn)自動化生產 2.模壓機臺由于運動機構比較少,要實現(xiàn)自動化只能在機臺外部加裝相關自動化裝置。	1.液態(tài)臥式成型機和立式成型機都比較容易現(xiàn)自動化生產,操作人員比較輕松.2.模壓轉注成型大部分動作都手動完成操作人員工作強度較大。
每種工藝都有自己的的缺點和優(yōu)點,總得來說,液態(tài)硅膠臥式成型機和立式成型機工藝比較適合結構簡單大型的部件;而液態(tài)硅膠模壓轉注成型工藝更適合小型精密類部件, 例如閥膜片用液態(tài)轉注成型就有很大的優(yōu)勢.

LSR液態(tài)硅膠成型工藝

LSR成型工藝中，典型的加熱方式是電加熱，通常采用電熱絲加熱器、加熱管或者加熱盤。LSR的一次型固化過程中，模具內溫度的均勻分配是非常重要的。在大型模具中，最經濟的加熱方法是“油溫控制法”。

用絕緣板包裹模具，也有助于減少熱損失。如果表面溫度下降過快，會使物料的固化速度降低，不斷抑制部件的釋放，影響部件的品質。加熱器與分模線之間保留一段距離，可以大大避免模板的彎曲與變形，但是會使鑄好的部件出現(xiàn)毛邊。

如果模具是為冷流道系統(tǒng)設計的，那么在冷熱界面上必須有適合的隔離，這是必不可少的。像3.7165（Ti Al 6V4）這樣的鈦合金，相比其他鋼材料來說，其熱導性能差，因此是冷熱隔離的良好材料。對于整體模具加熱體系，應該在模具與模板之間放置絕緣層，把熱損失降低到最小。

當模具空腔關閉時，空氣滯留在內，隨著LSR的注射，空氣首先被擠壓，接著逐漸被填料趕出空腔，由于LSR的粘度較低，空腔很快被填充。在快速填料過程中，如果空氣不能完全被趕出空腔，將會夾帶在硫化后的物料中（通常表現(xiàn)為沿部件周邊一圈白邊或是內部光滑的小氣泡）。典型的通氣管道寬1－3mm，深0.004－0.005mm，現(xiàn)已成功應用于生產中。

排除空腔滯留空氣的最佳方法，是在每一個注射成型循環(huán)中，采用抽真空的辦法將空腔中滯留空氣趕走。就是說，在設計分模線時確保模具密閉，真空泵通過模具開關下面的夾具將所有空腔抽真空。一旦真空度達到預想標準要求，立刻關閉模具，開始注射。

還有一種成功應用的方法是，利用調節(jié)夾具力度達到趕走空氣的目的。制造者在夾具力較低時LSR填充至空腔的90％－95％，之后再將夾具力度調高，同時避免積壓液體硅橡膠溢出，產生毛邊。
液態(tài)硅膠模具設計注意事項

形狀：

硅膠產品在表面完整的時候韌性很大，但一但存在裂縫，在外力作用下裂縫將迅速擴張。也就是說，硅膠制品對裂縫非常敏感?？紤]到這些問題，在硅膠零件設計時應注意：所有位置不能有尖角，以免應力集中產生裂縫。開口處R角不能小于 0.5

自拆邊：

自拆邊的主要作用：容納多余的膠料；便于模具排氣；便于修剪飛邊。自拆邊一般由處于零件分型面處的一圈薄邊及相應的較為結實的撕邊。薄邊部分厚度一般取0.1~0.2，撕邊部分厚度一般取0.8，寬度一般取1-2MM。

嵌件：

硅膠制品內可安置各類嵌件，但應注意幾個問題：一是所嵌零件表面應作前期預處理，主要是表面硫化或表面活化。否則嵌件與膠件將難以牢固聯(lián)接。二是嵌件的固定定位問題，在豎直方向可單向固定，但其它方向必須全面固定。以免在合模過程中嵌件移動。三是嵌件周邊的膠厚。對于全面包膠（所有表面都包膠，液態(tài)硅膠模具，因此無法給嵌件定位的情況）的零件，嵌件周邊至少要用0.5MM的膠厚。對于有定位的嵌件，周邊膠層厚度應在0.4MM以上。
為什么有些硅膠制品會有股難聞的氣味呢？

部分生產廠家為了節(jié)約成本，使用的是不環(huán)保，價格低廉的普通硫化劑，而不是完全可以通過ROHS檢測的環(huán)保無味硫化劑，硫化劑是一種促進硅膠原料硫化成型的一種催化劑，在產品成型后會揮發(fā)，只會有少部分殘留。一般硅橡制品，特別是醫(yī)療和食品級的產品通過二次硫化之后可達到無味的的程度。
貝騰一直堅信客戶的滿意是檢測公司工廠實力的重要標準。
核心產品

1. 硅膠按鍵產品
2.硅膠密封件
3.液態(tài)硅膠產品
4.醫(yī)用硅膠制品
硅橡膠定制流程

硅橡膠定制流程
1.客戶來圖來樣
2.了解需求
3.模具設計
4.方案報價
5.確認制作
6.模具制作
7.打樣
8.交樣確認
9.開始量產
10.全檢出貨
11.后續(xù)服務跟進反饋

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